Технология производства стерилизованных консервов из водных биоресурсов

1. Способы тепловой стерилизации

Тепловая стерилизация представляет собой завершающую и наиболее критическую операцию технологического процесса производства консервов, обеспечивающую полное уничтожение патогенных и токсинообразующих микроорганизмов, инактивацию их спор и ферментов, способных вызвать порчу продукции при хранении. Принцип тепловой стерилизации основан на денатурации белковых структур микробных клеток под воздействием высоких температур, что приводит к необратимым изменениям в протоплазме микроорганизмов и их гибели. Выбор способа стерилизации определяется видом используемой тары, составом продукта, его кислотностью и требуемой степенью промышленной стерильности [11, с. 342].

Стерилизация в автоклавах периодического действия является наиболее распространенным способом тепловой обработки консервов в металлической и стеклянной таре. Автоклав представляет собой герметичный цилиндрический сосуд, выдерживающий избыточное давление до 0,25 МПа и оборудованный системами подачи греющей среды, отвода конденсата и контроля технологических параметров. Процесс стерилизации осуществляется путем помещения корзин с укупоренными банками внутрь автоклава, герметизации крышки и подачи насыщенного водяного пара при температуре от 112 до 120°С в течение времени, установленного формулой стерилизации для конкретного вида продукции. После завершения выдержки при максимальной температуре производится охлаждение консервов водой под противодавлением, предотвращающим деформацию банок вследствие перепада давлений внутри и снаружи тары [4, с. 156].

Стерилизация паровоздушной смесью применяется для консервов в стеклянной таре, требующей более мягких режимов нагрева и охлаждения во избежание термического боя стекла. Смесь пара и воздуха в определенном соотношении обеспечивает равномерный прогрев банок и снижение термических напряжений в стекле по сравнению со стерилизацией чистым паром. Стерилизация в воде осуществляется погружением банок в горячую воду с температурой от 100 до 115°С, что обеспечивает равномерный теплообмен и применяется для продукции с высокой кислотностью, не требующей температур выше 100°С [13, с. 218].

Непрерывная стерилизация в гидростатических и ротационных стерилизаторах обеспечивает высокую производительность и экономию энергоресурсов благодаря непрерывному движению банок через зоны предварительного нагрева, стерилизации и охлаждения. Гидростатические стерилизаторы используют принцип создания противодавления за счет водяных столбов, что позволяет стерилизовать консервы при температурах выше 100°С без применения давления пара. Ротационные стерилизаторы дополнительно обеспечивают вращение банок в процессе нагрева, ускоряя теплообмен за счет конвективного перемешивания содержимого и сокращая продолжительность стерилизации на 30-40% по сравнению со статическим способом [11, с. 358].

Таблица 1

Сравнительная характеристика способов тепловой стерилизации

Источник: составлено автором [2].

Температурный диапазон варьируется от 100 до 128°С в зависимости от способа стерилизации и типа используемой тары. Ротационная стерилизация обеспечивает максимальные температуры до 128°С благодаря интенсивному теплообмену при вращении банок, что позволяет достичь требуемой летальности при минимальной продолжительности обработки.

Продолжительность стерилизации обратно пропорциональна интенсивности теплообмена и составляет от 15 до 90 минут. Ротационный способ обеспечивает минимальное время обработки от 15 до 35 минут, что в 2-3 раза меньше по сравнению с автоклавной периодической стерилизацией. Сокращение продолжительности тепловой обработки положительно влияет на сохранность термолабильных витаминов и органолептические характеристики готовой продукции [7, с. 89].

Производительность непрерывных способов стерилизации в 2-4 раза превышает показатели периодических автоклавов, достигая 10000-15000 банок в час для ротационных установок против 3000-5000 для автоклавов. Расход пара на условную банку при непрерывных способах составляет 0,4-0,7 кг против 0,8-1,3 кг при периодической стерилизации, что обеспечивает значительную экономию энергоресурсов при крупносерийном производстве консервов.

2. Технология производства консервов «Фарш лососевый с крупой»

Производство консервов из лососевого фарша с крупой представляет собой эффективный способ комплексной переработки рыбного сырья, позволяющий рационально использовать тушки рыб после отделения филейной части, головы, плавники, хребтовую кость с остатками мышечной ткани и другое технологическое сырье, которое не может быть использовано для производства консервов высших сортов. Данный вид продукции характеризуется высокой пищевой ценностью благодаря сочетанию полноценного животного белка лососевых рыб с углеводами круп, обеспечивая сбалансированный аминокислотный состав и оптимальное соотношение основных нутриентов [11, с. 405].

Технологический процесс начинается с подготовки рыбного сырья, включающей приемку мороженых или охлажденных лососевых рыб, дефростацию при температуре от 15 до 20°С, мойку в проточной холодной воде и разделку на части, пригодные для измельчения. При использовании вторичного сырья после филетирования производится тщательная зачистка хребтовой кости от остатков мышечной ткани при помощи специальных скребковых устройств или сепараторов, обеспечивающих максимальный выход пищевого продукта. Подготовленное сырье направляется на измельчение в волчках или куттерах до получения однородной фаршевой массы с размером частиц не более 3-5 мм [13, с. 267].

Приготовление крупяного компонента осуществляется путем варки риса, перловой или пшеничной крупы в воде с добавлением поваренной соли в соотношении крупа к воде от 1 к 2 до 1 к 2,5 в зависимости от вида крупы и требуемой консистенции готового продукта. Варка производится в варочных котлах при температуре от 95 до 100°С в течение 20-40 минут до достижения полной готовности крупы и испарения избыточной влаги. Готовая крупа должна иметь рассыпчатую консистенцию, быть полностью проваренной без твердых включений и обладать нейтральным вкусом [9, с. 134].

Смешивание компонентов осуществляется в смесительных устройствах лопастного или шнекового типа, обеспечивающих равномерное распределение рыбного фарша и вареной крупы в заданном соотношении. Рецептура консервов предусматривает содержание рыбного фарша от 60 до 70%, вареной крупы от 25 до 35% и дополнительных компонентов, включающих растительное масло, томатную пасту, пряности и поваренную соль. В смесительное устройство последовательно загружаются рыбный фарш, вареная крупа, растительное масло в количестве от 3 до 5% от массы фарша и специи согласно рецептуре, после чего производится перемешивание в течение 3-5 минут до получения однородной массы [4, с. 178].

Фасование готовой фаршевой смеси производится в металлические или стеклянные банки различной вместимости от 240 до 500 граммов при помощи автоматических или полуавтоматических дозаторов, обеспечивающих заданную массу нетто с точностью до 2-3%. Наполненные банки подвергаются эксгаустированию при температуре от 85 до 95°С в течение 10-15 минут для удаления воздуха из продукта и создания вакуума после укупорки. Укупорка банок осуществляется на закаточных машинах, обеспечивающих герметичность упаковки [7, с. 112].

Таблица 2

Рецептура консервов «Фарш лососевый с крупой» на 1000 условных банок

Источник: составлено автором по данным [2].

Рыбный фарш составляет 65% рецептуры, что гарантирует выраженный рыбный вкус и аромат, характерный для лососевых консервов. Массовая доля вареной крупы на уровне 25% обеспечивает необходимую консистенцию продукта и дополняет белковый компонент углеводами, повышая энергетическую ценность консервов.

Растительное масло в количестве 3,6% выполняет функцию улучшения органолептических свойств, придавая продукту сочность и предотвращая чрезмерную сухость фаршевой массы после стерилизации. Томатная паста в концентрации 2,9% обеспечивает характерный кисловатый вкус и розоватый оттенок содержимого банки, повышая привлекательность продукции для потребителя. Массовая доля поваренной соли составляет 1,8%, что соответствует физиологическим нормам потребления и обеспечивает необходимый консервирующий эффект [11, с. 412].

Стерилизация наполненных и укупоренных банок осуществляется в автоклавах при температуре от 112 до 118°С в течение времени, определяемого формулой стерилизации, которая для консервов данного вида составляет от 50 до 80 минут в зависимости от вместимости тары. После стерилизации консервы охлаждаются до температуры 40°С и направляются на выдержку в течение 10 суток для выявления брака и проведения микробиологического контроля готовой продукции.

3. Определение прочности укупоривания банки (стеклянной)

Прочность укупоривания стеклянных банок представляет собой критический параметр качества консервной продукции, определяющий герметичность упаковки и способность противостоять механическим воздействиям при транспортировании и хранении без нарушения целостности укупорочного узла. Контроль прочности укупоривания является обязательным элементом системы управления качеством на консервных предприятиях, обеспечивающим своевременное выявление дефектов укупорки и предотвращение выпуска негерметичной продукции, подверженной микробиологической порче. Стеклянная тара укупоривается металлическими крышками с резиновыми или полимерными уплотнительными прокладками, которые при правильном обжиме обеспечивают полную герметичность соединения венчика горловины банки и крышки [5, с. 142].

Подготовка к испытанию включает отбор проб из партии укупоренных банок в количестве, определяемом требованиями статистического контроля, обычно от 10 до 20 единиц упаковки от каждой смены или партии продукции. Отобранные банки подвергаются визуальному осмотру для выявления очевидных дефектов укупорки, таких как перекос крышки, неполный обжим, повреждение венчика горловины или видимые деформации уплотнительной прокладки. Перед проведением инструментального контроля банки выдерживаются при комнатной температуре для стабилизации внутреннего давления и устранения влияния температурных факторов на результаты измерений [2, с. 89].

Метод определения усилия срыва крышки является основным способом оценки прочности укупоривания и заключается в измерении минимального усилия, необходимого для нарушения герметичности соединения крышки с горловиной банки. Испытание проводится на специальном приборе, оснащенном динамометром и зажимным устройством, фиксирующим корпус банки в неподвижном положении. К крышке прикладывается плавно возрастающее усилие отрыва в вертикальном направлении до момента разгерметизации, фиксируемого по характерному звуку поступления воздуха внутрь банки или визуально по отслоению крышки от венчика. Динамометр регистрирует максимальное усилие в ньютонах, которое сравнивается с нормативными значениями для данного типоразмера банок [14, с. 123].

Метод испытания внутренним давлением основан на создании избыточного давления внутри укупоренной банки путем нагнетания воздуха или воды через специальное приспособление до момента разгерметизации укупорочного узла. Банка помещается в испытательную камеру, соединенную с источником давления и манометром, после чего производится постепенное повышение давления со скоростью от 5 до 10 кПа в минуту. Момент разгерметизации определяется по резкому падению давления на манометре и появлению пузырьков воздуха или струи воды в месте нарушения герметичности. Данный метод позволяет не только оценить прочность укупорки, но и выявить места наиболее вероятной разгерметизации [5, с. 148].

Таблица 3

Нормативные значения прочности укупоривания стеклянных банок различной вместимости

Источник: составлено автором по данным [2].

Для банок вместимостью 250 см³ с минимальным диаметром горловины 58 мм нормативное усилие срыва составляет от 150 до 200 Н, что обеспечивает достаточную прочность соединения при сохранении возможности открывания банки потребителем без применения специальных инструментов. Увеличение вместимости до 1000 см³ требует повышения усилия срыва до 240-300 Н, что обусловлено большей площадью контакта крышки с венчиком горловины и необходимостью противостоять повышенному внутреннему давлению в крупногабаритной таре [11, с. 387].

Испытательное давление возрастает от 80-100 кПа для банок вместимостью 250 см³ до 110-130 кПа для литровых банок, отражая необходимость обеспечения более высокой надежности укупорки для тары большого объема. Время выдержки под испытательным давлением составляет 5 минут для всех типоразмеров банок, что является достаточным для выявления скрытых дефектов укупорки, проявляющихся не сразу после приложения нагрузки, а через некоторое время вследствие ползучести материалов уплотнительной прокладки.

Результаты испытаний документируются в специальных журналах с указанием даты проведения контроля, номера партии продукции, количества испытанных образцов и полученных значений прочности укупоривания, что обеспечивает прослеживаемость и возможность статистического анализа качества работы укупорочного оборудования [2, с. 94].

4. Схема контроля производства консервов из мидий

Производство консервов из мидий требует организации комплексной системы контроля качества, охватывающей все этапы технологического процесса от приёмки живых моллюсков до выпуска готовой продукции, что обусловлено высокой скоропортящестью сырья и строгими требованиями к микробиологической безопасности продукции из двустворчатых моллюсков. Система контроля базируется на принципах анализа рисков и критических контрольных точек, предусматривающих идентификацию потенциально опасных этапов производства и установление предельных значений контролируемых параметров для предупреждения выпуска некачественной или небезопасной продукции [7, с. 156].

Контроль качества живых мидий при приёмке включает проверку сопроводительной документации с результатами санитарно-микробиологических исследований акватории добычи, визуальный осмотр партии на предмет жизнеспособности моллюсков и отсутствия посторонних запахов. Лабораторный контроль предусматривает определение содержания токсичных элементов, радионуклидов, пестицидов и микробиологических показателей в соответствии с требованиями технических регламентов. Особое внимание уделяется контролю содержания биотоксинов, накапливающихся в тканях мидий при питании токсичными микроводорослями и представляющих серьёзную опасность для здоровья потребителей [6, с. 187].

Контроль процесса варки мидий осуществляется путем мониторинга температуры варочной среды от 95 до 100°С и продолжительности тепловой обработки от 8 до 12 минут, обеспечивающих полное раскрытие створок, легкое отделение мяса от раковины и частичную денатурацию белков. Контролируется также степень готовности мяса мидий по органолептическим показателям, включающим консистенцию, цвет и отсутствие признаков недоваренности. После варки производится контроль эффективности извлечения мяса из раковин и качества очистки от биссусных нитей, остатков раковины и других несъедобных частей [5, с. 203].

Контроль приготовления заливок включает проверку качества используемых компонентов, соблюдения рецептурных соотношений и органолептических характеристик готовых заливок. Для томатной заливки контролируются массовая доля сухих веществ, кислотность и содержание поваренной соли, для масляной заливки определяются перекисное и кислотное числа растительного масла. Контроль фасования предусматривает проверку массы нетто мяса мидий, соотношения основного продукта и заливки, правильности укладки в банки и соблюдения уровня наполнения [13, с. 289].

Таблица 4

Критические контрольные точки производства консервов из мидий

Источник: составлено автором по данным [2].

Контроль жизнеспособности мидий при приёмке с минимальным порогом в 95% является первичным барьером, предотвращающим поступление в производство сырья, подвергшегося порче в результате гибели моллюсков. Органолептический метод контроля, основанный на проверке реакции мидий на механическое раздражение и плотности смыкания створок, обеспечивает быструю оценку качества без необходимости длительных лабораторных исследований каждой партии.

Температурный режим варки в диапазоне от 95 до 100°С с продолжительностью от 8 до 12 минут представляет собой критическую контрольную точку, определяющую микробиологическую безопасность полуфабриката и технологические свойства мяса мидий. Недостаточная продолжительность варки приводит к неполному раскрытию створок и сохранению жизнеспособных микроорганизмов, тогда как превышение времени обработки вызывает чрезмерное уплотнение мяса и ухудшение органолептических характеристик готовой продукции. Почасовой контроль температуры и хронометраж каждой партии обеспечивают стабильность технологического режима [11, с. 445].

Контроль массы нетто при фасовании с интервалом 30 минут позволяет своевременно выявлять отклонения в работе дозирующего оборудования и корректировать настройки для обеспечения соответствия требованиям стандартов. Нормативный диапазон от 180 до 200 граммов предусматривает допустимые отклонения, связанные с естественной вариабельностью размеров мяса мидий. Режим стерилизации при температуре от 115 до 118°С в течение 50-70 минут обеспечивает достижение промышленной стерильности и инактивацию спор термофильных микроорганизмов [4, с. 267].

5. Обжарочная паромасляная печь с охладителем, состав и принцип действия

Обжарочная паромасляная печь с охладителем представляет собой специализированное технологическое оборудование непрерывного действия, предназначенное для предварительной тепловой обработки рыбного сырья в растительном масле при одновременном воздействии насыщенного водяного пара с последующим быстрым охлаждением готового полуфабриката. Применение паромасляной обжарки в технологии производства консервов обеспечивает частичное обезвоживание рыбы, денатурацию белков поверхностных слоев, инактивацию тканевых ферментов и формирование специфических вкусовых и ароматических характеристик, отличающих обжаренную продукцию от консервов из сырой или бланшированной рыбы [10, с. 234].

Конструктивно паромасляная печь состоит из нескольких функциональных блоков, обеспечивающих последовательное выполнение технологических операций. Основным элементом является рабочая камера прямоугольного сечения длиной от 8 до 12 метров, шириной от 0,8 до 1,2 метра и высотой от 0,4 до 0,6 метра, изготовленная из нержавеющей стали пищевого назначения с теплоизоляционным кожухом. Внутри камеры размещена ванна с растительным маслом глубиной от 150 до 200 мм, поддерживаемым в нагретом состоянии при температуре от 140 до 160°С системой электрических или паровых нагревателей. Транспортная система представляет собой сетчатый конвейер из нержавеющей стали, движущийся со скоростью от 0,5 до 2,0 метров в минуту и обеспечивающий перемещение рыбы через зону обжарки [3, с. 178].

Система паровой обработки включает перфорированные трубы, расположенные над масляной ванной и подающие насыщенный водяной пар под давлением от 0,05 до 0,15 МПа в рабочую зону печи. Пар конденсируется на поверхности обжариваемой рыбы, препятствуя чрезмерному обезвоживанию продукта и образованию жесткой корочки, характерной для обжарки без пара. Система маслоподачи обеспечивает циркуляцию растительного масла через фильтры очистки от твердых частиц и систему терморегулирования, поддерживающую стабильную температуру во всем объеме ванны с точностью до 5°С [9, с. 156].

Принцип действия паромасляной печи основан на комбинированном теплообмене между нагретым маслом, паром и обрабатываемой рыбой. Подготовленные тушки или кусочки рыбы подаются на сетчатый транспортер загрузочного устройства и погружаются в масляную ванну, где происходит интенсивный нагрев продукта за счет контакта с маслом температурой от 140 до 160°С. Одновременно сверху подается насыщенный пар, создающий парогазовую среду над поверхностью масла и предотвращающий окислительные процессы в результате контакта с кислородом воздуха. Продолжительность обжарки составляет от 3 до 8 минут в зависимости от размера кусков рыбы и требуемой степени готовности [11, с. 398].

Охладитель представляет собой секцию, непосредственно примыкающую к обжарочной печи и оборудованную системой интенсивного воздушного охлаждения. Обжаренная рыба, выходящая из масляной ванны, стекает на наклонной решетке для удаления избыточного масла, после чего поступает в зону охлаждения, где обдувается потоком холодного воздуха температурой от 15 до 20°С со скоростью от 2 до 4 метров в секунду. Охлаждение снижает температуру продукта с 120-130°С до 40-50°С за время от 5 до 10 минут, предотвращая переваривание рыбы и подготавливая её к последующему фасованию в банки без риска термического повреждения тары [3, с. 182].

Таблица 5

Технические характеристики паромасляной печи с охладителем

Источник: составлено автором по данным [7].

Производительность от 500 до 800 кг/ч обеспечивает потребности средних и крупных консервных заводов в обжаренных полуфабрикатах при непрерывном режиме работы. Длина рабочей камеры в 10 метров при скорости движения конвейера от 0,5 до 2,0 м/мин обеспечивает время контакта рыбы с нагретым маслом от 5 до 20 минут, что является достаточным для различных видов рыбного сырья и способов разделки.

Температурный диапазон масла от 140 до 160°С представляет собой оптимальные условия для обжарки рыбы, обеспечивающие интенсивное испарение влаги из поверхностных слоев, образование аппетитной золотистой корочки и придание характерного вкуса обжаренного продукта без обугливания или чрезмерного окисления масла. Объем масляной ванны в 300 литров при расходе масла от 15 до 25 кг на тонну продукции обеспечивает экономичность процесса и позволяет работать длительное время без полной замены масла при условии регулярной фильтрации и контроля качественных показателей.

Установленная мощность в 45 кВт включает затраты на нагрев масла, привод транспортера, систему вентиляции охладителя и вспомогательное оборудование, что является умеренным показателем энергопотребления для оборудования данной производительности [10, с. 241].

Список использованных источников

1. Нормативная документация
2. Сборник технологических инструкций по обработке рыбы. Том 1, 2 / ВНИРО. – Москва : МОРКНИГА, 2021.
3. Сборник технологических инструкций по производству рыбных пресервов и консервов. Часть 1-3. – Санкт-Петербург : Судостроение, 2012.
4. Основная литература
5. Астахов, Д. А. Технологическое оборудование : учебное пособие для среднего профессионального образования / Д. А. Астахов. – Москва : Юрайт, 2023. – 497 с. – ISBN 978-5-534-15269-2. – URL: https://urait.ru/bcode/519979 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
6. Ашряпова, А. Х. Организация и проведение экспертизы и оценки качества продовольственных товаров + еПриложение : Тесты : учебное пособие / А. Х. Ашряпова. – Москва : КноРус, 2023. – 246 с. – ISBN 978-5-406-10483-5. – URL: https://book.ru/book/945207 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
7. Волченко, В. И. Методы исследования рыбы и рыбных продуктов : учебное пособие / В. И. Волченко, О. А. Николаенко, Ю. В. Шокина. – 2-е изд., перераб. и доп. – Санкт-Петербург : Лань, 2020. – 148 с. – ISBN 978-5-8114-4392-5. – URL: https://e.lanbook.com/book/139291 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
8. Иванова, Е. Е. Технология морепродуктов : учебное пособие для среднего профессионального образования / Е. Е. Иванова, Г. И. Касьянов, С. П. Запорожская. – 2-е изд., испр. и доп. – Москва : Юрайт, 2023. – 208 с. – ISBN 978-5-534-09389-6. – URL: https://urait.ru/bcode/514768 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
9. Ким, И. Н. Пищевая безопасность водных биологических ресурсов и продуктов их переработки : учебное пособие для спо / И. Н. Ким, А. А. Кушнирук, Г. Н. Ким. – Санкт-Петербург : Лань, 2023. – 752 с. – ISBN 978-5-8114-6460-9. – URL: https://e.lanbook.com/book/148016 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
10. Ким, И. Н. Технология производства копченой продукции из водных биоресурсов: экологические аспекты : учебное пособие для среднего профессионального образования / И. Н. Ким, С. А. Бредихин, Г. Н. Ким ; под ред. И. Н. Кима. – 2-е изд., перераб. и доп. – Москва : Юрайт, 2023. – 198 с. – ISBN 978-5-534-10480-6. – URL: https://urait.ru/bcode/517267 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
11. Ким, И. Н. Технология рыбы и рыбных продуктов. Санитарная обработка : учебное пособие для среднего профессионального образования / И. Н. Ким, Т. И. Ткаченко, Е. А. Солодова ; под общ. ред. И. Н. Кима. – 2-е изд., испр. и доп. – Москва : Юрайт, 2023. – 217 с. – ISBN 978-5-534-08729-1. – URL: https://urait.ru/bcode/513804 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
12. Курочкин, А. А. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства. В 2 ч. Часть 2 : учебник и практикум для среднего профессионального образования / А. А. Курочкин. – 2-е изд., перераб. и доп. – Москва : Юрайт, 2023. – 255 с. – ISBN 978-5-534-10346-5. – URL: https://urait.ru/bcode/517752 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
13. Мишанин, Ю. Ф. Рациональная переработка мясного и рыбного сырья : учебное пособие для спо / Ю. Ф. Мишанин, Г. И. Касьянов, А. А. Запорожский. – 3-е изд., стер. – Санкт-Петербург : Лань, 2023. – 720 с. – ISBN 978-5-507-45577-5. – URL: https://e.lanbook.com/book/276437 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
14. Саускан, В. И. Промысловые пресноводные и проходные рыбы России : учебное пособие для спо / В. И. Саускан. – 2-е изд., испр. и доп. – Санкт-Петербург : Лань, 2020. – 276 с. – ISBN 978-5-8114-5159-3. – URL: https://e.lanbook.com/book/147324 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
15. Сафронова, Т. М. Сырье и материалы рыбной промышленности : учебник для спо / Т. М. Сафронова, В. М. Дацун, С. Н. Максимова. – Санкт-Петербург : Лань, 2021. – 332 с. – ISBN 978-5-8114-7737-1. – URL: https://e.lanbook.com/book/164941 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.
16. Шокина, Ю. В. Методы исследования рыбы и рыбных продуктов : учебное пособие для спо / Ю. В. Шокина. – Санкт-Петербург : Лань, 2020. – 148 с. – ISBN 978-5-8114-6366-4. – URL: https://e.lanbook.com/book/147240 (дата обращения: 10.11.2025). – Текст : электронный.